Какие бывают изделия из дюропласта и сферы применения данных изделий? Советы + Фото и Видео

Виды пластмасс

Пластмасса — это высокопрочный, эластичный материал, который при нагревании становится мягким и пластичным. В этот промежуток времени из нее можно «слепить» практически все что угодно. После остывания изделие вновь становится твердым.

Краткая история появления

Считается, что первооткрывателем пластмассы был британский изобретатель Паркс. В 1855г. он решил чем-нибудь заменить материал бильярдных шаров. В то время они состояли из слоновой кости.

Он смешал масло камфорного дерева, нитроцеллюлозу (хлопок + азотная и серная кислота) и спирт. При нагревании получил однородную жидкую смесь, которая при охлаждении застыла и стала твердой. Это и была первая разновидность пластмассы, полученная искусственным путем из природных и химических материалов.

И только через сто лет в 1953г. немецкий профессор Штаудингер открыл синтетическую макромолекулу (молекула с очень большим количеством атомов и большой массой). Она то и стала базовой прародительницей для получения разнообразных видов промышленного пластика.

Если не вдаваться в научные подробности, новые виды пластмасс создаются следующим образом: в макромолекуле, особым образом, меняют расположение звеньев малых молекул. Эти цепочки называются полимерами. От этих «перестроений» рождаются материалы с определенными физико-механическими характеристиками.

Химики всего мира сразу, после этого открытия, стали выстраивать из этих кубиков трансформеров конструкции с ранее невиданными свойствами.

Свойства

Изделия из пластмасс имеют следующие особенности:

1. Для дизайнеров и инженеров это тот материал, из которого можно изготавливать самые сложные по форме конструкции.
2. Отличаются экономичностью в сравнении с аналогичными продуктами из других материалов. Малые энергетические затраты при производстве. Простота формовки.
3. Почти все виды палстика не нуждаются в покраске, так как они имеют свои различные цветовые гаммы.
4. У них небольшой вес.
5. Обладают высокой эластичностью.
6. Являются отличными диэлектриками (т.е. практически не проводят электрический ток).
7. Обладают низкой теплопроводностью (отличные теплоизоляторы).
8. У материалов высокий коэффициент шумоизоляции.
9. Не подвержены, в отличие от металлов коррозии.
10. Имеют хорошую устойчивость к перепадам дневных и межсезонных температур.
11. У пластиков высокая стойкость ко многим агрессивным химическим средам.
12. Они могут выдержать большие механические нагрузки.

Применение пластмасс

Пластмассы прекрасно могут заменять функции многих, более дорогих в изготовлении, металлических, бетонных или деревянных изделий. И в промышленности и в быту этот материал используется повсеместно.

1. На наземном, морском и авиационном транспорте применение пластмассовых частей и деталей машин существенно снижает их вес и стоимость.

2. В машиностроении из пластика изготавливают: технологическую оснастку; подшипники скольжения; зубчатые и червячные колеса; детали тормозных устройств; рабочие емкости и прочее.

3. В электротехнике многие виды пластмасс используют для производства корпусов приборов, изоляционного материала и др.

4. В строительстве применяют сделанные из пластика несущие конструкции, отделочные и кровельные материалы, вентиляционные устройства, навесы, панели, двери, окна, рабочий инструмент и др.

5. В сельском хозяйстве из пластиковых полупрозрачных листов сооружают теплицы.

6. В медицине большинство аппаратов и приборов состоят из пластмассовых частей и деталей. А многие человеческие органы чаще всего заменяют их пластиковыми аналогами.

7. В быту полно изделий из пластика. Это — посуда, телевизоры, компьютеры, мобильные телефоны, обувь, одежда и др.

Маркировка пластмасс

Умение правильно расшифровывать буквенную маркировку пластика необходимо хотя бы для того, чтобы не нанести непоправимый вред здоровью при пользовании изделиями из этого материала.

Некоторые виды пластика способны медленно разрушать организм человека. Отказаться от них полностью мы не сможем, но уменьшить отрицательное влияние вполне реально.

Внимательно изучайте товар, который планируете купить. Производитель обязан маркировать свои изделия. Если специальное обозначение отсутствует — это должно вас насторожить.

Сами пластмассы не являются канцерогенами, а ими могут быть некоторые вещества в них содержащиеся. Они добавляются производителями для получения тех или иных свойств материала.

Определиться с типом пластика возможно, если на изделии имеется соответствующая маркировка. Обозначение часто наносят в виде треугольника, стороны которого состоят из трех стрелок. Под фигурой – аббревиатура, а внутри – цифра. На промышленных продуктах маркировка обычно выштамповывается в своеобразных скобках. Например, это может выглядеть так: >PC PUR >PP/EPDM (1) PET или PETE – лавсан (полиэтилентерефталат). Чаще всего используется при изготовлении упаковок, обивок и одноразовых стаканчиков для холодных напитков. Не рекомендуется повторное применение и изготовление из него детских игрушек.

(2) HDPE или PE HD – так обозначается полиэтилен высокой плотности и полиэтилен низкого давления. Используют при изготовлении пластиковых пакетов, пищевых контейнеров, посуды, тары для моющих средств, ненагруженных деталей оборудования, покрытий, футляров и фольги. Относительно безопасен, но может выделять токсичное вещество (формальдегид).

(3) PVC или V — это маркировка поливинилхлорида (или просто — ПВХ). Используется только в технических целях при производстве химического оборудования, различных деталей, элементов напольных покрытий, изоленты, жалюзи, мебели, окон, труб и тары. Эти виды пластмасс при сжигании выделяют много ядовитых веществ.

(4) LDPE или PEBD – обозначение полиэтилена низкой плотности и высокого давления. Из него изготавливают пакеты, брезент, мусорные мешки, компакт-диски и линолеум. Относительно безопасен для человека, но вреден в плане экологии.

(5) PP – маркировка полипропилена. Используют для изготовления детских игрушек, пищевых контейнеров, упаковок и медицинских шприцов. Идеальный материал для труб, элементов холодильного оборудования и деталей в автомобильной промышленности. Практически безвреден, хотя в некоторых случаях может выделяться формальдегид – ядовитый для здоровья человека газ.

(6) PS – полистирол. Из него изготавливают сэндвич-панели, теплоизоляционные строительные плиты, оборудование, изоляционные пленки, стаканчики, чашки, столовые приборы, пищевые контейнеры, лоточки для различных видов продуктов. Не рекомендуется для повторного использования. В случае горения выделяет ядовитый стирол.

(7) O или OTHER– полиамид, поликарбонат и другие виды пластмасс. Используют в производстве точных деталей машин, радио- и электротехники, аппаратуры, а также при изготовлении бутылок для воды, игрушек, бутылочек для детей и упаковок. При частом нагревании или мытье выделяют вещество (бисфенол А), ведущее к гормональным сбоям в человеческом организме.

В строительстве часто используют следующие виды пластика:

Полимербетон. Это композиционный материал, созданный на основе термореактивных полимеров на основе эпоксидной смолы. Хрупкость этого пластика нивелируется волокнистыми наполнителями – стекловолокном и асбестом. Полимербетон применяется при изготовлении конструкций, стойких к различным агрессивным средам.

Стеклопластик – листовой материал из тканей и стеклянных волокон, связанных полимером.

• Напольные материалы – это разные виды вязких жидких составов на основе полимеров и рулонные покрытия. Широко применяется в строительстве поливинилхлоридный линолеум. Он обладает хорошими теплозвукоизоляционными показателями.

К термореактивным видам пластмасс относятся:

Фенопласт. Применяется для изготовления вилок, розеток, пепельниц корпусов сотовых телефонов, радиоприборов и изделий галантереи.

Аминопласты. Используют в производстве электротехнических деталей, клея для дерева, пенистых материалов, галантереи и тонких покрытий для украшений.

Стекловолокниты. Они чаще всего, применяются в машиностроении для изготовления крупногабаритных изделий несложных форм (лодок, кузовов автомобилей, корпусов приборов и пр.) и силовых электротехнических деталей.

Полиэстеры – на их основе создают части автомобилей, спасательные лодки, корпусы летательных аппаратов, кровельные плиты для крыш, мебель, мачты для антенн, плафоны ламп, удочки, лыжи и палки, защитные каски и др.

Эпоксидная смола — применяется как изоляционный материал: в трансформаторах, электромашинах и приборах, в радиотехнике (для печатных схем) и при производстве телефонной арматуры.

Производство

Основным сырьем при производстве пластмасс является этилен. С его помощью получают полиэтилен, полистирол и поливинилхлорид.

Нарушение технологии режима полимеризации, ухудшает качество готовой продукции. В ней могут появиться поры в виде пузырьков и разводов. Существуют следующие виды пористости пластмассы: гранулярная, газовая и пористость сжатия. Такие дефекты недопустимы при изготовлении продуктов влияющих на здоровье человека, например съемных протезов. Для их изготовления используются базисные пластмассы (самотвердеющие, при смешивании специального порошка и жидкости, материалы).

Существует несколько основных технологий производства пластмассовых изделий:

1. Технология выдувания. Хорошо разогретая формовочная масса заливается в открытую опоку, после чего ее герметично закрывают. Затем туда подается сжатый воздух, который распыляет горячий пластик по стенкам заданной формы.
2. Формовка посредством вакуума (процесс изготовления проводится с перепадами воздушного давления).
3. Технология литья. Жидкая пластмасса заливается в специальные емкости, в которых происходит охлаждение и формовка материала.
4. Метод экструзии. Размягченную пластичную массу, продавливают через специальные отверстия в приспособление, которое формирует готовое изделие.
5. Прессование. Это самый распространенный способ получения продукции из термоактивных пластмасс. Формование выполняется в специальных опоках под воздействием высокого давления и температуры.

Тонет ли пластик в воде?

По поведению пластика в воде можно определить его вид.

Плотность воды известна – 1,10 г/куб.см. Для разных видов пластмасс она варьируется от 0,90 г/куб.см до 2,21 г/куб.см.

Легче воды только:

1. Полипропилен (0,90 г/куб.см).
2. Полиэтилен высокого давления (0,92 г/куб.см).
3. Полиэтилен низкого давления(0,96 г/куб.см).

Только эти виды пластика будут плавать, остальные пойдут ко дну.

Одним из самых тяжелых видов пластика является фторопласт с плотностью — 2,20 г/куб.см.

Дюропласт: химическая природа, свойства и использование

Изделия на основе полимерных материалов постоянно увеличивают линейку своей продукции. В зависимости от особенных свойств определенного полимера производители получают конечную продукцию самых разных потребительских характеристик.

Есть среди полимеров материалы, которые не так широко применяются в промышленности, но, в то же время, хорошо известны каждому человеку. Несмотря на то, что различные виды пластмасс прочно вошли в нашу жизнь, не каждый знает, что этот материал может быть разбит на три вида: термопласт, дюропласт и эластомер. При этом каждый из трех видов примечателен своими свойствами.

Природа дюропластов и основные свойства

Основным свойством дюропласта, что выгодно отличает его от других видов пластмассы, является способность сохранять стабильную форму при тепловом воздействии. Итак, дюропласт – что это такое? Дать простой ответ на этот вопрос очень не просто. По сути, материал можно охарактеризовать как смолу, которую подвергают отвердению в специальных формах. Среди основных разновидностей можно выделить:

  • фенольные смолы;
  • полиэстровые ненасыщенные смолы;
  • полиуретан;
  • мочевиноформальдегидные смолы;
  • меламиновые составы.
Читайте также:  душевые кабинки: разновидности, известные марки

Химическую основу материала можно определить как синтетическое вещество на основе макромолекул, который получают методом поликонденсации из различных исходных компонентов. В качестве исходников можно назвать фенол и формальдегид. Названные элементы проходят определенную обработку, где их объединяют под воздействием высокой температуры давления.

Дополнительно используют вспомогательные химические материалы, известные под наименованием «отвердители», что придает конечной продукции определенные свойства и внешний вид. В зависимости от перспективного назначения дюропласту можно придать различную твердость, что повышает его износостойкость.

Получение разнообразных видов продукции на основе этого вида пластмассы основано на дополнительном внесении различных компонентов. В состав дюропласта вносят каменную муку, измельченные текстильные материалы, а также древесные компоненты. Одним из наиболее известных видов конечной продукции можно назвать пенопласты.

Все возможные виды конечного материала можно характеризовать по следующим признакам:

  1. По механическому признаку – различают твердые, умеренно твердые и упругие материалы.
  2. Стойкость к внешним воздействиям. Здесь можно выделить не только сопротивление химическому воздействию, но и устойчивость к растительным или животным вредителям.
  3. Сопротивление воздухообмену или другим видам обмена. Это качество успешно используется для выполнения теплоизоляционных и звукоизоляционных задач.
  4. Структура материала. В зависимости от пористости материала, готовые изделия могут выступать в качестве несущих элементов.

Можно отметить, что названная категория пенопластов легко поддается механической обработке – распиливанию, поверхностной обработке рубанком или напильником с получением твердой стружки. Также в процессе обработки материал можно вспенить или склеить. А вот температурное воздействие, например, разогрев с последующей сваркой, не доступно.

Область применения

Практика использования дюропластов предполагает, как получение готовых конечных продуктов, так и изготовление заготовок материала в виде плит. Такой вид полимер как полиуретан также может поставляться в виде подготовленного к распылению состава для последующего затвердевания.

Способность к распылению и затвердеванию в виде пены активно используется на строительных площадках. Заполнение пустот и швов, различных монтажных шлицов, фиксация дверных коробок и петель – все виды работ стали возможными именно благодаря особенностям полиуретана. Здесь не стоит забывать о звуковой и тепловой изоляции, что особенно цениться в строительстве. Еще одним направлением использования дюропластов в строительной индустрии является получение панелей из пенопласта, которые могут быть интегрированы как снаружи, так и внутри строительных конструкций.

Одним из самых обширных и быстрорастущих сегментов, где используются подобные материалы, можно отметить изготовление самонесущих изделий, к которым относят пластиковые двери и окна. К числу самонесущих конструкций можно отнести такие изделия, как имитирующие деревянные балки перекрытия, а также штучные изделия в виде пластиковой мебели.

Достаточно часто возникают вопросы, где практика производства предполагает использование различных полимеров. Например, более массовым считается производство дверей или окон на основе поливинилхлорида (ПВХ). Также часто встает вопрос, дюропласт или полипропилен, что лучше. Нужно отметить, что изготовление конечных изделий возможно из любого из указанных материалов. Но подбираются конечные полимеры в зависимости от наделения готовых изделий определенными свойствами.

Характерен пример, когда среди самых традиционных представителей готовых изделий на основе дюропластов называют сиденье для унитазов. Выбор в пользу этого вида пластика был основан на ряде конкурентных преимуществ по сравнению с другими полимерами:

  • высокая прочность, устойчивость к царапинам;
  • возможность получения блеска, сравнимого с керамическими изделиями;
  • устойчивость к химическим соединениям;
  • отсутствие вредных воздействий на окружающую среду и на человека.

Практика производства стульчаков для туалета позволила добавить некоторые дополнительные свойства, которые востребованы потребителями:

  • Нанесение антибактериального покрытия позволило обеспечить лучшую гигиену.
  • Различное цветовое оформление стульчаков, что поможет оформить интерьер, нравится детям.
  • Возможность оснащения дополнительными функциями, как например, автоматический смыв, подогрев и другими.

Особенности видов пластмасс, таблица и разновидности пластика

Использование искусственных материалов с момента их открытия набирает всё большую популярность. К ним относятся и пластмассы, первая из которых была изобретена в 1855 году. Тогда перед англичанином Александром Парксом стояла задача найти аналог слоновой кости, применяемой при изготовлении шаров для бильярда. За более чем полтора века благодаря открытиям ученых появилось множество различных видов пластмасс.

Определение и классификация пластмасс

Пластмассы — материалы на основе высокомолекулярных органических или синтетических соединений, образованные в результате превращения природных продуктов или их синтеза. Такие материалы принимают заданную форму под воздействием температур и давления, а после охлаждения сохраняют её.

В зависимости от свойств и характеристик существует разделение видов пластмасс на группы. По взаимодействию с высокими температурами пластмассы разделяют:

  1. Термореактивные (реактопласты) — при повторном нагревании после изготовления теряют свойство плавиться и свои качества. Имеют высокую теплостойкость. К реактопластам относят материалы на основе таких смол, как карбамидо-формальдегидные, полиэфирные, эпоксидные и фенолформальдегидные.
  2. Термопластичные — теплостойкость и прочность таких пластмасс незначительна, при нагревании они вновь становятся пластичны и размягчаются. К термопластам относятся: сополимер стирола, полиоксиметилен, полиметилметакрилат, поливинилацетат и другие.
  3. Эластомеры — нерастворимы и неплавкие, как и термореактивные пластмассы. Отличаются эластичностью и гибкостью даже при повышенных температурах. К этой группе относятся силиконы, каучуки, полиуретан.

Вместе с перечисленными типами применяют их смеси, именуемые «бленды» (blends). В таких случаях характеристики материала зависят от используемых пропорций.

Физико-механические свойства определяют принадлежность материала к эластикам или пластикам. Эластики поддаются деформации и растяжению и способны восстанавливать форму. Пластики же разделяют на три вида:

  1. Мягкие. Имеют низкий модуль упругости и обратимую деформацию.
  2. Полужесткие. Упругие материалы со средним модулем упругости, имеют кристаллическую структуру.
  3. Жёсткие. Твёрдые материалы, модуль упругости высокий, структура аморфная.

По факту использования дополнительных компонентов или их отсутствия пластмассы бывают гомогенными, имеющими однородную структуру, и гетерогенными, имеющие в составе другие вещества. Последние разделяются на несколько групп:

  1. Ненаполненные. Имеют в составе полимер, пластификатор и стабилизатор.
  2. Газонаполненные. При их производстве используют газообразующие вещества и различные газы.
  3. Наполненные. Имеют порошкообразные, волокнистые или слоистые наполнители.

По происхождению полимера, выступающего основой, пластмассы разделяют на синтетические или природные. К природным полимерам относят полисахариды, нуклеиновые кислоты, белки, натуральный каучук и другие. Сырьём для синтетических служат уголь, природный газ и нефть.

Маркировка изделий

Обозначение типа и особенностей материала принято наносить в виде штампа на тыльной части рядом с датой изготовления. Для маркировки используют характерные скобки или символ треугольника, составленного из трёх стрелок. В скобках указывается основной компонент, его вариант, наполнители или усилители и доля их содержания. Обозначение с помощью треугольного символа включает в себя буквенное сокращение заглавными латинскими буквами под символом и числовой идентификационный код разновидности пластмассы внутри треугольника. Разобраться, какие бывают пластмассы, и определить их маркировку поможет таблица международных кодов утилизации:

  1. ​Полиэтилентерефталат. Применим при производстве тары для воды и соков, обивки, упаковочных материалов. Обозначается PET.
  2. Полиэтилен высокой плотности. Из него изготавливают одноразовую посуду, игрушки, пищевые контейнеры. Маркируется как PE HD или HDPE.
  3. Поливинилхлорид. Широко применяется в производстве напольных покрытий, деталей мебели, труб, оконных профилей. Содержание винилхлорида исключает его применение для предметов, контактирующих с пищей.
  4. Полиэтилен с маркировкой PEBD и BD PE. Имеет низкую плотность, из него делают компакт-диски, мусорные и другие пакеты, брезентовые покрытия, линолеум.
  5. Полипропилен. Материал используется для производства упаковок, различных труб, игрушек. Применим в автомобилестроении. Маркировка — PP.
  6. Полистирол. PS. Из него производят теплоизоляционные покрытия, игрушки, ручки, изоляционные плёнки.
  7. Под этим номером, согласно международным кодам, располагается группа пластмасс, не включённых в предыдущие группы и имеющих обозначение OTHER или О. В большинстве случаев это материалы из поликарбоната, который может иметь в составе бисфенол-А. Это вещество способно выделяться при нагревании, а попадая в организм человека, может вызвать гормональный сбой.

Прочие виды

Существует ряд материалов, не включённых в приведённую таблицу видов пластмасс, но также относящиеся к пластику. Большая их часть создана при помощи добавления тканей, асбеста, стекловолокна.

Так, в строительстве используют полимербетоны, представляющие собой композиционную пластмассу с волокнистыми наполнителями, компенсирующими хрупкость. Наиболее качественными считаются такие смеси на основе эпоксидных смол. Ещё один распространённый вид стройматериалов — стеклопластик. Его основой выступают специальные ткани или волокна, связанные полимером. Упомянутые эпоксидные смолы, которые тоже относятся к пластику, применяются в радиотехнике, они служат изоляционным материалом в трансформаторах и других электрических приборах.

Ввиду ряда преимуществ пластмассы заменяют множество изделий из металла, дерева и не только. Его применение в разных отраслях — быту, на производстве, в медицине — делает его одним из наиболее распространённых материалов.

Древесно-полимерный композит (ДПК): характеристики и сферы применения материала

ДПК — самый современный вид древесных композитов, совмещающий в себе достоинства дерева и пластика и лишенный недостатков натуральной древесины.

Более знакомыми предшественниками этого материала являются ДСП, ДВП и МДФ, которые состоят из опилок или стружки и связующего вещества. Они обходятся дешевле натурального дерева и по отдельным показателям превосходят его по характеристикам, что определяет основное направление их использования.

Содержание статьи:

Однако их трудно назвать совершенными, что послужило основанием для новых разработок. Результатом стал инновационный материал нового поколения, имеющий широкое применение.

Из чего и как делают?

Древесно-полимерный композит (ДПК) имеет в своем составе древесную муку (или отходы сельскохозяйственной переработки для удешевления продукции), термопластичный полимер и различные модификаторы (придающие готовому изделию особые свойства). Процентное соотношение первых двух компонентов зависит от производителя и класса материала.

Самый дешевый вариант содержит 30% полимера и 70% древесной муки, что делает материал гидрофильным, менее износостойким и более хрупким. При равном соотношении (50/50) удается получить материал с оптимальными свойствами.

Содержание 60% полимера и 40% муки сказывается на эстетических качествах покрытия (внешне декинг выглядит не как доска, а как пластик), но при этом придает дополнительную прочность и устойчивость к факторам внешней среды. Включение в состав химических добавок (модификаторов) не сказывается на экологичности материала, поскольку их количество не превышает 5%.

Читайте также:  Замена унитаза своими руками: особенности монтажа- Обзор + Видео

В основе процесса изготовления лежит экструзия — метод получения изделия из полимера путем продавливания его в расплавленном виде через формующее отверстие перерабатывающей машины — экструдера. Реже используется литье под давлением и прессование в пресс-формах.

Технические и эксплуатационные качества

Материалы из ДПК предназначены в первую очередь для обустройства объектов, активно подвергающихся воздействию внешней среды. При эксплуатации под открытыми солнечными лучами, с повышенной влажностью и при значительном колебании температуры композитная доска должна обладать особыми свойствами.

Представленные ниже характеристики материала определяют длительный срок службы покрытия (от 15 до 50 лет) даже в условиях экстремального климата:

  • износостойкость: устойчивость к истиранию и царапинам, отсутствие заноз (даже в местах максимальной проходимости напольное покрытие сохраняет свой первоначальный вид);
  • устойчивость к ультрафиолетовым лучам: не выгорает и не разрушается;
  • влагостойкость: не разбухают, при высыхании профиль не меняет формы;
  • устойчивость к перепадам температур в диапазоне от минус 50 до плюс 70 градусов;
  • высокая прочность: не трескается от ударов, выдерживает высокие нагрузки;
  • невосприимчивость к плесени и вредителям;
  • отсутствие специального ухода и необходимости в дополнительном покрытии и обработках антисептиками;
  • возможность восстановления материала после сильного загрязнения;
  • устойчивость к агрессивным растворам (щелочи и кислоты);
  • высокая огнестойкость: исключено самовоспламенение от окурка или искры, не поддерживает горение;
  • удобный монтаж и демонтаж: хорошо продумано крепление, профиль можно пилить, сверлить, изгибать;
  • экологически безопасен (не выделяет вредных веществ) и пригоден для повторной переработки (не загрязняет окружающую среду отходами);
  • хорошая теплопроводность аналогичная дереву: если ходить по покрытию босиком, не будет ощущения холода;
  • высокие эстетические качества: имеет аромат, текстуру и цвет натуральной древесины, существует много вариантов окраски и текстуры.

Исходя из представленных выше характеристик материала можно выделить основные преимущества изделий из ДПК перед натуральной древесиной:

  • высокая влагостойкость позволяет использовать материал даже на берегу моря;
  • долговечность и практичность;
  • отсутствие ежегодных обработок и специального ухода.

Из недостатков следует отметить только высокую стоимость и риск попасть на недобросовестного производителя.

Отличительные особенности изделий из ДПК

Древесно-полимерные композиты могут отличаться не только соотношением основных компонентов, но и видом используемого сырья. В качестве наполнителя, кроме древесной муки, могут использовать жмых семечек подсолнечника, рисовую шелуху, макулатуру.

Связующим термопластичным полимером может быть поливинилхлорид, полипропилен или полиэтилен. Каждый из них придает готовому изделию несколько специфические свойства.

Доски отличаются по плотности (от 700 до 1200 кг/м 3 ) и по прочности конструкции (пустотелые и полнотелые). Могут быть одно-, двух- и многослойными. По способу обработки поверхности бывают шлифованные, тисненые, с печатью, с нанесением защитного полимерного слоя, покрытые лакокрасочными материалами, облицованные шпоном или синтетической пленкой и металлизированные. Также, зачастую, композитная террасная доска имеет две отличающиеся рабочие поверхности: рельефную и текстурную под дерево.

Панели большинства производителей имеют установленные размеры по ширине и длине. Однако некоторые российские производители готовы идти на встречу потребителям и предлагают продукцию по индивидуальным размерам.

Ширина фасадной доски имеет следующие варианты: 8-12 см, 14-16 см и 18-20 см. При этом толщина панели может быть от 1,0 до 2,1 см. Длина составляет 3, 4 или 6 метров. Террасная доска отличается в первую очередь толщиной, которая меняется от 2,5 до 3-4 см.

Варианты применения ДПК

Из древесно-полимерного композита изготавливают террасную доску, половую доску, профиль для кровли и для внутренней отделки стен, фасадную доску, заменяющую и превосходящую обычный сайдинг.

Доски из ДПК успешно применяются в строительстве уличных кафе, частных саун, беседок, в оформлении загородного дома и садового участка. В городской зоне их используют для отделки балконов и лоджий. Рассмотрим основные сферы применения.

Какие украшения и аксессуары изготавливаются из эпоксидной смолы

Ручная работа всегда ценилась, независимо от отрасли производства. Сегодня хэнд-мэйд – популярное направление, признаками которого является работа, выполненная своими руками. Результат этой работы способен вызвать восторженные взгляды. Отличным материалом для творчества выступает эпоксидная смола, так как она позволяет мастеру реализовать любые фантазии в производстве украшений, предметов декора, мебели, посуды или рабочих поверхностей.

Украшения из эпоксидной смолы можно встретить в магазинах, занимающихся продажей бижутерии. Даже если в их составе нет драгоценных металлов, популярность от этого не падает. Обычно такие поделки или аксессуары представлены огромным разнообразием. Прозрачная смола может передать все тонкости дизайнерской мысли, наполнить изделие неким романтизмом и даже придать ему некую магическую составляющую. Недаром многие амулеты и обереги изготавливаются именно из эпоксидки.

Смола напоминает собой янтарь, но в отличие от дорогого ископаемого, данный материал вполне доступен. Следовательно, возникает ряд необычных решений, которые вполне реально воплотить в жизнь самостоятельно.

Как правило, на ум приходят идеи с композициями, имитирующими застывшие капельки воды, внутри которых замерли цветки растений, драгоценные камни, всяческие декоративные элементы. С помощью объемных картин можно создать эффекты бескрайности вселенной. Такие картины, выполненные в стиле «Космо», пользуются спросом у современных модниц. На основе отливок из смолы изготавливаются серьги, броши, бусы, кольца, браслеты.

Цены на готовые украшения низкими никак назвать нельзя, хотя при самостоятельном их изготовлении себестоимость порадует каждого. Дело в том, что вся бижутерия из эпоксидной смолы – результат авторской работы, которая традиционно ценится очень высоко.

Многообразие изделий настолько велико, что описать различные вариации просто невозможно. Классифицировать украшения также вряд ли получится, так как сложно определиться с параметром, по которому проводится разделение по группам. Можно лишь в качестве примера представить различные модели, отличающиеся друг от друга техникой изготовления, материалами декора, формой или цветом смолы.

Свойства материала

Одним из видов олигомеров является эпоксидная смола. В качестве строительного материала она появилась еще в 50-х годах прошлого столетия. Изначально эпоксидка использовалась в качестве клеевого состава, но потом начала стремительно расширять сферу применимости. Возможность использовать смолу при изготовлении украшений, в том числе и ювелирных изделий, появилась, благодаря некоторым оригинальным свойствам полимера, образованного при смешивании основного состава с отвердителем.

Образованный полимер кристаллизуется за считанные часы, причем он полностью сохраняет объем и обладает высокой прочностью. Материал при застывании проявляет высокую степень адгезии. Простыми словами, смола может «скрепляться» с любыми материалами. Именно поэтому изделия декорируют элементами из дерева, металла, пластика, натуральных волокон, стекла.

Диэлектрические свойства смолы также могут найти применение. Электрическая безопасность позволяет изготавливать из полимера различные светильники. Необходимо отметить, что при внесении в основной компонент красителя получается цветной кристалл, который красиво смотрится при наличии подсветки.

Застывшая смола отлично противостоит действию химически активных веществ. Прочность и термоустойчивость активно используются при изготовлении мебели. Что же касается украшений, то здесь перечисленные качества также будут востребованы.

Наконец, эпоксидка в затвердевшем состоянии не является источником токсинов, а ее контакты с кожей абсолютно безопасны. Смола даже может контактировать с продуктами питания.

Использование молда

Так как заготовка для будущего изделия изначально пребывает в жидком состоянии, то для заливки может потребоваться форма – молд. Его изготавливают из подручных средств, но есть и специальные покупные молды, сделанные из силикона. Они отлично удерживают смолу до полного отверждения, а затем легко отделяются от затвердевшего массива.

Молд в виде полусферы позволяет сделать линзу из смолы.

Внутрь помещают цветки растений, камешки или ракушки. Такие линзы используют для изготовления брелоков, брошей или кулонов. К полученной полусфере добавляется фурнитура. Нередко она выполнена из серебра или других драгоценных металлов.

Заметим, что без формы сделать такую полусферу невозможно. Некоторые мастера предпринимают попытки выточить нужную форму из слитка, но идеальной сферической поверхности получить не получится.

Существуют специальные молды для перстней и колец.

Если в полость перед заливкой вставить мелкие камешки, песок или стеклышки, то получится очень оригинальный вариант. На этом фантазии не заканчиваются. Колеровка смолы дает целое поле для деятельности мастера, а перламутровое наполнение получается путем внесения в состав блесток. Эти блестки необходимо тщательно размешать, чтобы консистенция смолы была однородной.

Под серьги тоже существуют специальные молды.

Приведенный пример не является единственным. При отсутствии возможности купить готовую форму, ее изготавливают из специального скульптурного пластилина. В качестве декоративного наполнения можно даже рассмотреть цветок одуванчика.

Для изготовления колец используют молды, внешне очень похожие на те, с помощью которых отливались перстни. Так как объем залитой смолы достаточно большой, то при декорировании можно дать волю своей фантазии.

Преимущество покупных силиконовых форм перед самодельными заключаются в том, что застывшая смола приобретает ровную поверхность, что существенно облегчает задачу полировки изделия.

Объемные композиции

Перед тем, как рассмотреть несколько примеров, необходимо представить все возможности мастера, если у него нет подходящей для заливки формы. Кстати, именно отсутствие таковой позволяет создавать шедевры в виде заготовок для кулонов, медальонов, колье и сережек.

Нормально приготовленная смола по своей консистенции напоминает свежесобранный мед. За счет сил поверхностного натяжения эпоксидка разливается не плоским пятном, а образует невысокую выпуклость. Если производить послойную заливку, то за несколько приемов можно получить объемную линза. Задача мастера заключается в том, чтобы в процессе отверждения контролировать периметр пятна смолы.

Чтобы реализовать свою идею, есть два подхода.

  1. Первый заключается в том, что будет формироваться линза из смолы, размеры которой подходят под декор.
  2. Второй подход более практичен, так как предполагает формирование линзы под готовую фурнитуру.

В первом случае сначала выбирается декор, это может быть соцветие растения, лепесток, стебель с цветком. По его размеру на листе бумаги рисуется шаблон для будущей линзы. Шаблон может бать как симметричным, так и ассиметричным. Отметим, что в последнее время мода склоняется в сторону ассиметричных вариантов.

На готовый шаблон накладывается полиэтиленовая пленка, а затем наносится смола. Корректировать растекание массы можно с помощью деревянной палочки. За 2-3 приема получится линза, форма которой соответствует шаблону. После этого декорация приклеивается к плоской поверхности и заливается вторая часть линзы. В зависимости от фурнитуры, получится звено колье, серьга, кулон или элемент подвески.

Читайте также:  Проточный водонагреватель для дачи, как выбрать? Общая характеристика и Какой выбрать? Инструкция + Фото и Видео

Ярким примером ассиметричной линзы является кулон в форме листка.

Такой способ заливки, пожалуй, является самым простым. Из всей фурнитуры потребуется только металлический крючок или застежка для подвески. Его нетрудно выполнить из тонкой проволоки. Принцип заливки заключается в том, что пятно смолы равномерно распределяется по всей площади листка с помощью палочки. Смола накладывается в несколько слоев, в зависимости от желаемой толщины линзы. Удержать жидкую субстанцию на границе очень тяжело, поэтому, вопреки всем стараниям, эпоксидка будет растекаться. После полного застывания смолы линзу обтачивают по краям надфилем, а затем полируют.

Вариант формирования линзы под готовую фурнитуру подходит тем, кто решил реставрировать старые украшения, хотя сейчас заготовку несложно купить в магазине. Принцип заливки остается тем же, что и в случае применения шаблона.

Для желающих реализовать свои творческие способности отметим, что совсем не обязательно в качестве декора использовать цельный бутон. Из частей можно собрать великолепную композицию.

Алгоритм работы с готовой фурнитурой подразумевает формирование линзы по металлической поверхности. К счастью, высокая адгезия эпоксидки позволяет это сделать без особых проблем. Но на подготовку декора придется потратить некоторое время. Прежде всего, необходимо исключить всплывание лепестков в смоле. По этой причине все детали приклеиваются к основанию. В качестве клея можно взять тот же состав эпоксидной смолы, только сначала его навести в небольшом количестве. Приклеенные цветки, лепестки, стебли должны высохнуть, только потом надо приступать к заливке смолы. Некоторые мастера предпочитают оставить естественный рельеф, то есть, заливается смола очень тонким слоем. Она лишь слегка покрывает поверхность природного материала, оставляя объемный рельеф.

При наличии подходящего молда есть возможность залить эпоксидную смолу так, чтобы получилась сфера. Здесь понятие «сфера» весьма относительно, так как к данному типу украшений относятся и элементы эллипсоидной формы.

Сложность изготовления таких украшений заключается в том, что нельзя выполнить заливку за один раз. Жидкая смола достаточно тяжелая, поэтому цветки или прочие легкие декоративные элементы могут в массе деформироваться. Рекомендуется погрузить цветок в молд и залить примерно половину объема. Затем, после застывания смолы, следует продолжить заливку.

Размер шаров будет определять применение украшений. Большие шары отлично подходят для брелока, а из маленьких шариков делают серьги или колье. Напомним еще раз, что стоимость готовых украшений очень высокая. Но на различных интернет-ресурсах достаточно мастер-классов, наполненных не только фотографиями, но и видео.

Сложности самостоятельной работы

Опытные мастера, которые умеют изготавливать настоящие шедевры, как один, утверждают, что добиться отличного результата можно только методом проб и ошибок. На первый взгляд кажется, что технология изготовления украшений из эпоксидной смолы простая, но на практике существует множество негативных факторов, учесть которые новичок просто не в состоянии. Некоторые из них можно привести, хотя настоящее мастерство приходит только после первых пробных работ.

  • Заготовка материала для декора является обязательным и очень важным этапом. Если используются природные компоненты (цветки, лепестки, соцветия, веточки растений), то они должны быть в засушенном виде. Сушка растений требует определенных знаний, ведь некоторые экземпляры могут менять свой цвет и форму. Если растение недостаточно высушено, то в слое эпоксидной смолы оно сгниет, а выделившаяся влага будет образовывать пузырьки.
  • При самостоятельном изготовлении молда, помимо формы, следует подумать о герметичности и разделительном составе. Герметичность необходима, чтобы на первых порах застывания смола не вытекла из формы. Разделительный состав обеспечивает хорошее отслаивание смолы от поверхности формы.

  • Смолу готовят из двух компонентов, один из которых является основным составом, а другой – отвердителем. Для достижения высоких качеств конечного материала необходимо соблюдать пропорции, определенные производителем. Если смола досталась без этикеток на упаковке или без инструкции, то с большой вероятностью возникнут проблемы с результатом. Смешивать компоненты следует тщательно, чтобы пузырьки воздуха успели выйти, консистенция была однородной, и не образовывалось новых пузырьков. Готовый раствор должен немного постоять, причем желательно, чтобы температура в помещении была 25°C градусов. Если пузырьки не выходят на поверхность, то раствор подогревают на паровой бане.
  • Заливать смолу необходимо мелкими порциями. Если заливка производится внутрь молда, то смолу выливают из стаканчика так, чтобы она стекала по деревянной палочке. При формировании линзы без формы слой смолы наносят по 2-3 капли, окунув палочку в смолу. Чрезмерная спешка может привести к тому, что деформируются природные материалы, смола растечется за пределы шаблона или будут образовываться новые пузырьки.
  • Для изготовления украшений используется специальная ювелирная смола. Но даже при выполнении всех рекомендаций поверхность изделия может оказаться матовой. Необходимо выполнить обработку отлитой линзы. Прежде всего, начинаются шлифовальные работы по краям. Растекшееся пятно убирается напильником или надфилем. Затем шлифуется поверхность линзы. Абразивное зерно постепенно уменьшается, и шлифовка переходит в полирование.

Фторопласт: применение, свойства, производство и цена

Фторопласт — современный конструкционный материал, который благодаря своим особенным эксплуатационным свойствам широко применяется в машиностроении, электротехнике, медицине, пищевой и химической промышленности.

Пластины и стержни из фторопласта можно приобрести оптом или в розницу.

Современное оборудование позволяет изготавливать разнообразные изделия из фторопласта по чертежам заказчика с точным соблюдением всех размеров.

Удобные сервисы транспортировки позволят организовать быструю доставку фторопластов.

Закупка полимеров и пластиков у крупных поставщиков имеет ряд преимуществ:

  • широкая география поставки;
  • опт и розница;
  • востребованные типоразмеры;
  • персональный подход к клиентам.

Ознакомиться с ассортиментом.

В последние десятилетия тефлон, или фторопласт-4, приобрел большую популярность. Широким массам населения этот пластический материал молочно-белого цвета стал известен благодаря его использованию при производстве посуды с антипригарным покрытием (Tefal). Но этим сфера применения данного полимера не ограничивается.

Что такое фторопласт и где он применяется?

Фторопласты представляют собой фторсодержащие полимеры, относящиеся к группе конструкционных пластиков. К наиболее известным разновидностям этих полимеров относятся:

  • фторопласт-4 (политетрафторэтилен (-C2F4-)n, торговые марки — Teflon, Hostaflon TF, Fluon G, Algoflon F, Polyflon M);
  • фторопласт-3 (политрихлорфторэтилен (-CF2-CFCl)n, торговые марки — Dyflon, KEL-F, Voltalef, Neoflon CTFE);
  • фторопласт-2 (поливинилиденфторид (CH2CF2)n, торговые марки — Kynar, Solef, Neoflon VDF);
  • фторопласт-40 (сополимер тетрафторэтилена (CF2CF2CH2CH2)n, торговые марки — Tefzel, Hostaflon ET, Neoflon ETFE).

Несмотря на самый низкий коэффициент сухого трения среди полимеров, фторопласты не являются взаимными аналогами друг друга, отличаясь целым рядом технических характеристик.

Фторопласт-4, или тефлон, активно используется:

  • в машиностроении. Благодаря устойчивости к трению и воздействию агрессивных сред, из полимера изготавливаются сальники, подшипники, поршневые кольца, пыльники, автомобильные шины. Стойкость к нагреву позволяет производить из него детали для моторов;
  • в электро- и радиотехнике. Материал может использоваться в качестве изолятора или проводника тока (при внесении модификаций в его молекулярную структуру). Из политетрафторэтилена изготавливают печатные платы, кабели, элементы реле и выключатели.
  • в легкой промышленности. Обработка изделий этим полимером позволяет сделать их водостойкими.
  • в химической промышленности. Тефлон используется для производства лабораторной посуды, в том числе антикоррозийных трубок для хроматографов.
  • в медицине. Применение фторопласта при производстве протезов сосудов и внутренних органов обусловлено тем, что он не вызывает иммунологических реакций.
  • в пищевой промышленности. Тефлон используется при производстве сковород и форм для выпечки с антипригарным покрытием, шприцов для кремов, контейнеров для скоропортящихся продуктов, раскатывающих механизмов для теста.

Технические характеристики фторопласта

Популярность фторопласта-4 обусловлена его техническими характеристиками. Он представляет собой вещество, которое по внешнему виду напоминает полиэтилен или парафин, и характеризуется мягкостью и текучестью. Его плотность составляет 2,18–2,21 г/см 3 (ГОСТ 10007–80).

Этот материал отличается термостойкостью — его гибкость и эластичность сохраняются при температуре от -70 до +270 ?C, а также адгезией, минимальным поверхностным натяжением, устойчивостью к воздействию ультрафиолетовых лучей, влаги, жиров и органических растворителей. Он является физиологически и биологически безопасным.

Химические свойства фторопласта — стойкость, даже более высокая, чем у благородных металлов и всех известных синтетических материалов, невосприимчивость к воздействию агрессивных кислот и щелочей. Разрушить данный полимер можно только трифторидом хлора или расплавами щелочных металлов. Материал хорошо обрабатывается фрезерованием, точением, шлифованием и сверлением.

Производство, марки и формы поставки материала

В настоящее время используется 4 основных разновидности фторопласта — политетрафторэтилен (Ф4), политрифторхлорэтилен (Ф3), поливинилиденфторид (Ф2) и их сополимеры. Самое широкое распространение получил фторопласт-4, обладающий наибольшей плотностью среди перечисленных разновидностей. Первые три вида материала являются гомополимерами, то есть в их цепях многократно повторяется один мономер (у Ф4 и Ф3 — этилен, у Ф2 — винил).

Сополимеры представляют собой комбинацию углеводородов из Ф2, Ф3 и Ф4 или включают в свой состав пропилен. Данные марки полимера различаются по степени растворимости в щелочах и кислотах, плотности, рекомендуемой температуре эксплуатации, электро- и теплопроводности (см. табл. 1).

Производство фторопласта в России осуществляется в три этапа. На первом из них по реакции Свартса получается хлордифторметан. Затем из него пиролизом получают тетрафторэтилен. На третьей стадии в результате полимеризации тетрафторэтилена образуется фторопластовый порошок.

Существует несколько марок данного порошка. В маркировке каждого из них указывается средний размер частиц, например: Ф4ПН-20 или Ф4ПН-90. Размер может быть 100–180, 46–135, 21–45 или 6–20 мкм. Если при производстве Ф4 используются дополнительные вещества, то к маркировке товара добавляется буква «М», то есть модификатор (например, стекловолокно, кокс, кобальт). Вслед за буквой указывается число, которое обозначает количественное отношение добавки к основному соединению.

Изделия из фторопласта-4 изготавливаются методом прессования. Затем они запекаются при температуре 360–370 °C. Также возможно производство данного полимера методом экструзии, в ходе которого порошок под высоким давлением подается в экструдер. При выходе полученная масса запекается. Подобным методом можно производить изделия длиной до 5 метров. Обе технологии предусматривают производство заготовок простейших форм (пластины, трубки, втулки, стержни). Производство готовой продукции из заготовок осуществляется путем механической обработки на металлорежущих станках.

Таблица 1. Характеристики фторопластов

Добавить комментарий